اجرای تاسیسات و لوله کشی ساختمان و صنعتی
اجرای انواع لوله کشی (پلی اتیلن , موتورخانه , شوفاژ ,5 لایه و...)./ رفع هرگونه نم درساختمان و بنایی

 
تاريخ : 93/05/23
لوله های پنج لایه

  در تاسیسات لوله کشی ساختمان خوردگی و رسوب در لوله های فلزی خسارات و مشکلاتی را بوجود می آورد.

  برای حل این مشکل تا کنون تلاشهای زیادی صورت گرفته است.

  استفاده ازآلیاژهای مختلف با پوشش گوناگون از راه حل هایی است که تا کنون برای افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی به کار رفته است بی آنکه هیچ یک پاسخی قطعی به مشکل بدهند.

 

مزایای لوله های پنج لایه

۱ - زنگ نمی زند ، رسوب نمی گیرد و هرگز نمی پوسد .

۲ - به راحتی خم می شود و شکل می پذیرد .

۳ - نصب آن سریع ، آسان و بدون ضایعات می باشد .

۴ - بسیار سبک و حمل و نقل آن آسان است .

۵ - عدم امکان نفوذ اکسیژن به لوله و جلویگری از لجن زدگی و تغییر رنگ آب

 


برچسب‌ها: لوله پنج لایه, قیمت لوله 5لایه, اجرای لوله 5لایه, انواع لوله 5لایه, نصب لوله 5لایه

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
 
تاريخ : 93/05/07
 

http://kashikar.persiangig.com/image/000000000000.JPG

تعریف پمپ: به طور کلی پمپ به دستگاهی گفته می شود که انرﮊی مکانیکی را از یک منبع خارجی اخذ و به سیال مایعی که از آن عبور می کند، انتقال می دهد. در نتیجه انرﮊی سیال پس از خروج از این دستگاه (پمپ) افزایش می یابد. در پمپ ها تغییرات انرﮊی سیال همواره به صورت تغییر فشار سیال مشاهده می گردد. از پمپها برای انتقال سیال به یک ارتفاع معین و یا جا به جایی آن در یک سیستم لوله کشی و یا هیدرولیک استفاده می نمایند. به عبارت کلی تر از پمپ برای انتقال سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می کنند. پمپها دارای انواع مختلفی هستند که هرکدام دارای کاربرد خاصی می باشند. مهمترین پمپهایی که در این واحد استفاده شده اند عبارتند از: 1. پمپهای سانتریفوﮊ. 2. پمپهای رفت و برگشتی. 3. پمپهای چرخ دنده ای.   پمپهای سانتریفوﮊ:  این پمپها از نوعی می باشند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به طور دائمی انجام می پذیرد. پمپهای سانتریفوﮊ معمولا نیروی محرکه خود را از طریق یک الکترو موتور (موتور الکتریکی) دریافت می کنند. انتقال نیروی محرکه از موتور به پمپ از طریق یک محور به نام شَفت منتقل می شود. شَفت موتور به وسیله نوعی تجهیزات مکانیکی به نام کوپلینگ به شَفت پمپ متصل شده است. به این ترتیب انتقال نیرو به راحتی از طریق شفت موتور الکتریکی به شفت پمپ منتقل می گردد. پمپ های سانتریفوﮊ دارای یک محفظه هستند که حلزونی شکل است و پوسته یا کِیسینگ نامیده می شود و درون آن یک یا چند چرخ قرار دارند که روی یک محور (شفت) نصب شده اند. هر چرخ مجهز به تعدادی پره می باشد. انتقال انرﮊی به سیال در این قسمت انجام می شود. برای اینکه از محل خروج شفت از کِیسینگ پمپ سیالی خارج نشود و اصطلاحا نشتی به خارج نداشته باشیم از ابزاری به نام مکانیکال سیل استفاده شده است. نکته بسیار مهم در مورد این نوع پمپها هواگیری یا پرایم کردن پمپ پیش از روشن کردن آنها می باشد. یعنی پس از لاین آپ نمودن پمپ و اطمینان از ورود سیال به داخل پمپ، باید از خروج کامل هوا یا گاز حبس شده در داخل پمپ نیز اطمینان حاصل نمود. از این نوع پمپها در ابعاد و اندازه های مختلف برای مصارف گوناگون ساخته می شوند.   پمپهای رفت وبرگشتی:  این نوع پمپها وسایلی هستند که انتقال انرﮊی از آنها به سیال به صورت پریودیک و دوره ای می باشد. نیروی محرکه این نوع پمپها نیز غالبا توسط موتورهای الکتریکی تامین می گردد. در این نوع پمپها حرکت چرخشی میل لنگ تبدیل به حرکت رفت و آمدی پیستونی در یک سیلندر می شود. با عقب رفتن پیستون در سیلندر ایجاد مکش شده و در نتیجه مایع از طریق یک شیر ورودی داخل سیلندر می گردد. با حرکت پیستون به طرف جلو دریچه ورودی بسته و مایع از طریق شیر خروجی به خارج هدایت می گردد. شیرهای ورودی و خروجی یکطرفه بوده و طوری ساخته شده اند که در مراحل رفت و آمد پیستون، از ورود مایع داخل سیلندر به قسمت کم فشار و بالعکس ممانعت شود. اگر بجای پیستون، پلانجری در داخل سیلندر رفت و آمد کند در این حالت به آن پمپ پلانجری می گویند. در ضمن چنانچه پلانجر دیافراگمی را حرکت دهد پمپ از نوع دیافراگمی است. فرق میان پیستون وپلانجر در این است که طول سر پیستون کوتاه تر از مسافتی است که پیستون درون سیلندر طی می نماید، در حالی که طول پلانجر بیشتر از طول مسافت طی شده توسط آن در داخل سیلندر می باشد. از طرفی در پمپهای پیستون از حلقه یا رینگی جهت آب بندی پیستون و سیلندر استفاده شده است که روی بدنه پیستون قرار گرفته و همراه آن حرکت می کند، در حالیکه در پمپهای پلانجری این رینگ روی سیلندر قرار دارد و ثابت است. این پمپها معمولا کم ظرفیت هستند ولی فشار خروجی سیال را می توانند تا مقدار زیادی افزایش دهند. بنابراین از این پمپها در جاهایی که نیاز به جا به جا کردن سیالی با حجم کم ولی فشار بالا می باشد استفاده می کتتد. در ضمن باید به این نکته نیز توجه داشت که جریان سیال در این پمپها به صورت غیر یکنواخت می باشد. نکته بسیار مهم در مورد این پمپ ها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (دیسچارج پمپ) بسته است روشن نمود   پمپهای چرخ دنده ای یا گی یِر پمپ:  این پمپها نوعی از پمپهای گردشی یا روتاری می باشند. پمپ های چرخ دنده ای از دو قسمت متمایز تشکیل شده اند، یکی قسمت جداره ثابت و دیگری قسمت دوار که شامل یک محور گردان با چرخ دنده می باشد. در پمپ های چرخ دنده ای مقداری مایع بین دنده های چرخ دنده پمپ به اصطلاح به تله می افتد و در اثر چرخیدن چرخ دنده ها این مایع به قسمت خروجی پمپ رانده می شود. این پمپ ها به گونه ای ساخته می شوند که در آنها فاصله میان اجزاء گردنده و جداره ثابت بسیار کم می باشد. کار برد این پمپها برای جا به جایی مایع با حجم کم و فشار متوسط می باشد. نکته مهم در مورد این پمپها آن است که هرگز نباید آنها را در حالیکه شیر خروجی پمپ (دیسچارج پمپ) بسته است روشن نمود؛ چرا که در این حالت، اگر هیچ شیر اطمینانی (سِیفتی وَلو) در مسیر دیسچارج پمپ وجود نداشته باشد، یا خود پمپ از بین می رود و یا اینکه لوله دیسچارج می شکند.   کاویتاسیون : این پدیده یکی از خطرناکترین حالتهایی است که ممکن است برای یک پمپ به وجود آید. آب یا هر مایع دیگری، در هر درجه حرارتی به ازای فشار معینی تبخیر می شود. هرگاه در حین جریان مایع در داخل چرخ یک پمپ، فشار مایع در نقطه ای از فشار تبخیر مایع در درجه حرارت مربوطه کمتر شود، حبابهای بخار یا گازی در فاز مایع به وجود می آیند که به همراه مایع به نقطه ای دیگر با فشار بالاتر حرکت می نمایند. اگر در محل جدید فشار مایع به اندازه کافی زیاد باشد، حبابهای بخار در این محل تقطیر شده و در نتیجه ذراتی از مایع از مسیر اصلی خود منحرف شده و با سرعتهای فوق العاده زیاد به اطراف و از جمله پره ها برخورد می نمایند. در چنین مکانی بسته به شدت برخورد، سطح پره ها خورده شده و متخلخل می گردد. این پدیده مخرب در پمپ ها را کاویتاسیون می نامند. پدیده کاویتاسیون برای پمپ بسیار خطرناک بوده و ممکن است پس از مدت کوتاهی پره های پمپ را از بین ببرد. بنابراین باید از وجود چنین پدیده ای در پمپ جلو گیری گردد. کاویتاسیون همواره با صدا های منقطع شروع شده و سپس در صورت ادامه کاهش فشار در دهانه ورودی پمپ، بر شدت این صدا ها افزوده می گردد. صدای کاویتاسیون مخصوص ومشخص بوده وشبیه برخورد گلوله هایی به یک سطح فلزی است. همزمان با تولید این صدا پمپ نیز به ارتعاش در می آید. در انتها این صداهای منقطع به صداهایی شدید ودائم تبدیل می گردد و در همین حال نیز راندمان پمپ به شدت کاهش می یابد..

 


برچسب‌ها: تاسیسات ساختمان, لوله کشی ساختمان, لوله کشی پکیج, موتورخانه, آموزش لوله کشی ساختمان

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
 
تاريخ : 93/04/12
 

آموزش نصب پمپ

در نصب پمپها باید همواره سعی نمود پمپ را پائین تر از سطح منبع مکش قرار داده تا

فشار مکش مثبت ایجاد گردد، و در صورتیکه این امر در بعضی از شبکه های آبرسانی مقدور نباشد، تا آنجائیکه وضع ایستگاههای پمپاژ اجازه می دهد باید سعی نمود پمپ نزدیک سطح مایع منبع مکش قرار گیرد تا اختلالات کمتری در کار پمپ ایجادگردد .

مسیر لوله کشی باید مستقیم و از ایجاد خمها و زانوها و لوازمات لوله کشی نه چندان مورد نیاز اجتناب ورزید ، بین زانوئی و محل اتصال مکش باید لوله مستقیمی بطول لااقل 5 برابر قطر مکش فاصله ایجاد نمود . چرا که در غیراینصورت فشار مکش نامتعادلی ایجاد شده و یکطرف چشمه پروانه و محفظه مکش پر تر از طرف دیگر گردیده و تلفات هیدرولیکی پمپ زیاد و راندمان پمپ کم می گردد .

 

باید قطر لوله مکش یک نمره بیشتر از قطر مجرای رانش بوده و عمق مکش بین 5/4 تا 6 متر باشد ، لوله مکش باید کاملاً آب بندی بوده و از محبوس نمودن هوا در لوله مکش اجتناب ورزید ، در قسمت اعظم لوله ورودی پمپ ، فشار هوا کمتر از فشار جو بوده و برای مطمئن شدن از آب بندی لوله ورودی بعد از کارگذاری ، یک شعله به قسمتهای اتصالی نزدیک می کنند در صورتیکه درزی موجود باشد شعله بطرف لوله کشیده می شود لوله مکش باید 1 تا 2 متر پائین تر از حداقل سطح آب چاه باشد تا هوا وارد پمپ نگردد در قسمت رانش پمپ شیر یک طرفه جهت جلوگیری از حرکت معکوس آب و شیر تنظیم جهت کم و زیاد نمودن آب تعبیه نموده با صدمه ای به پمپ وارد نگردد.

جهت نصب پمپها اصولاً یک شاسی محکم برای موتور و پمپ درنظر گرفته و از ایجاد نامیزانی که سبب فرسوده شدن بوشهای اتصال و یاتاقانها و احتمالاً شکستن محور پمپ می گردد جلوگیری می شود همواره باید سعی نمود محور پمپها باموتور محرک آن در کارخانه میزان شود که این میزان نباید در اتصال و نصب پمپ بهم بخورد.

معمولاً صفحه ای به ضخامت 5/2تا 4 سانتیمتر بین صفحه زبری پمپ و سطح بالائی فنداسیون در نظر گرفته می شود که با ملات سیمان پوشیده شده تا ناصافیهای بالائی فونداسیون اصلاح و حرکت جانبی صفحه زبری پمپ کم شود

درمسیر رانش پمپ ، یک شیر دروازه ای و یک سوپاپ کنترل قرار می دهند ، کار این سوپاپ حفظ پمپ در مقابل فشارهای اضافی وارد بر پمپ است.

سوپاپ انتهای لوله مکش باید لااقل 5/1 متر از سطح مایع مکش پائین تر بوده و پمپ نیز باید به سطح منبع مکش نزدیک باشد .

پمپ و موتور را باید روی فونداسیون محکمی نگهداشت تا تنظیم آن خراب نگردد در غیر اینصورت بوشهای اتصال محور پمپ و موتور نیز یاتاقانهای آن خراب و سبب شکستگی محور می گردد

 

 


برچسب‌ها: آموزش نصب پمپ, آموزش تنظیم پمپ, قیمت پمپ آب, انواع پمپ, نصب پمپ در ساختمان

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
-  آزمايش هيدرواستاتيک خطوط لوله نصب شده

آزمايش هيدرواستاتيک خطوط لوله پلي اتيلن تحت فشار مشابه آنچه که در بند ( 23-5-2 ) در مورد آزمايش هيدروليکي لوله هاي پي. وي. سي گفته شده مي باشد.در آزمايش هيدرواستاتيک لوله هاي پلي اتيلن، علاوه بر موارد مشابه مندرج براي لوله هاي پي.وي.سي، حساسيت جهت خروج کليه هواي محبوس شده در خط لوله الزامي است. علت اين امر، وجود خاصيت ويسکوالاستيک در اين لوله ها است. بدين معني که بعد از اعمال فشار داخلي، در جدار لوله خزش  ايجاد شده و بنابراين فشار داخلي تغيير خواهد نمود.وقتي که لوله پلي اتيلن تحت فشار آزمايش قرار گرفت و پمپ تأمين فشار متوقف شد، فشار به تدريج در داخل لوله کاهش مي يابد. حتي در مورد يک قطعه لوله که صددرصد آببند باشد، به علت خاصيت ويسکوالاستيک لوله و خزش لوله، اين تقليل فشار به وجود خواهد آمد. اين تقليل فشار به صورت غيرخطي است، يعني در شروع کار، مقدار افت فشار بيشتر و به تدريج ثابت خواهد شد.

فشار آزمايش حداکثر 5/1 برابر فشار اسمي خط لوله مي باشد، ولي ممکن است در شرايط خاص، مهندس مشاور اين مقدار را تا 5/1 برابر فشار کار خط لوله کاهش دهد. لوله هاي پلي اتيلن بايد در طول هايي متناسب با قطر و شرايط محلي مورد آزمايش قرار گيرند. طول لوله تحت آزمايش در لوله هاي اقطار کوچک در حدود 800 متر و در لوله هاي با قطر بيشتر، کمتر از مقدار فوق توصيه مي شود.

چنانچه گرماي لوله پلي اتيلن بيش از 30 درجه سانتيگراد باشد، نبايد آن را مورد آزمايش هيدرواستاتيک قرار داد.

 
9-  نتيجه آزمايش

 - بعد از قطع تلمبه زني به داخل خط لوله تحت فشار و پس از مدت يک ساعت، در صورتي نتيجه آزمايش مورد قبول خواهد بود که مقدار آب لازم براي تأمين فشار به مقدار اوليه، از مقدار 3 ليتر در هر کيلومتر خط لوله به ازاي هر  25ميليمتر قطر داخلي لوله و براي هر 3 اتمسفر فشار تست در 24 ساعت تجاوز نکند.

 - مدت زمان آزمايش بايد در زمان تهيه لوله از کارخانه سازنده نيز استعلام شده باشد.

 - اگر افت فشار در طول زمان آزمايش قابل توجه بوده و عملاً نشت آبي ملاحظه نشود، به معني اين است که مقدار هواي محبوس شده در خط لوله زياد بوده که بايد نسبت به تخليه اين هوا، اقدام و مجدداً نسبت به آزمايش هيدرواستاتيکي لوله اقدام نمود.

 - چنانچه در حين آزمايش، مقدار نشت غيرمجاز نشان داده شود، ابتدا متعلقات مکانيک و سپس جوشهاي پلي اتيلن، بايد مورد کنترل قرار گيرند و پس از رفع اشکالات، نسبت به انجام آزمايش مجدد اقدام نمود.

 - پس از انجام آزمايش، فشار داخل لوله بايد به تدريج کاهش داده شود تا به شرايط پيش از آزمايش برسد.

چنانچه به هر دليل، آزمايش مجدد مورد نظر باشد، بايد فاصله زماني مناسبي بين دو آزمايش در نظر گرفت. اين فاصله در هر صورت نبايد از 5 برابر مدت زماني که لوله تحت آزمايش بوده است کمتر باشد.

10 - تکميل خاکريزي روي لوله هاي نصب شده

پس از اتمام آزمايش هيدرواستاتيک خطوط نصب شده و رفع نواقص، چنانچه خطوط نصب شده مورد قبول مهندس مشاور واقع گردد، پيمانکار اجازه دارد که عمليات خاکريزي داخل ترانشه را ادامه داده و تکميل نمايد، به طوري که ترانشه با خاک پرشده و خاکريزي حاصل در حد مطلوب متراکم شود.

پيمانکار پس از اخذ اجازه مهندس مشاور، موظف است با رعايت نکات مشروح در زير، اقدام به خاکريزي تکميلي بنمايد :

1-  قسمت هايي از خط لوله در محل اتصالي ها و شيرآلات که براي انجام آزمايش هيدرواستاتيک باز نگهداشته شده، با خاک مرغوب نظير آنچه که در مورد خاکريزي مقدماتي تعيين شده، خاکريزي و متراکم گردد.

2-  با خاک مرغوب و مورد قبول مهندس مشاور، عمليات خاکريزي در داخل ترانشه را در لايه هاي به ضخامت 15 سانتيمتر ادامه داده و هر لايه را تا حد 90 درصد پروکتور، متراکم کند تا اينکه رقوم سطح حاصل از اين خاکريزي نهايي به حدي برسد که مهندس مشاور با توجه به نوع و مشخصات لايه هاي روسازي، تعيين کرده است. منظور از لايه هاي روسازي، پوششي از مصالح مناسب (نظير آسفالت، بتن، سنگفرش) است که روي سطح تمام شده خاکريزي داخلي ترانشه بايد اجرا شود تا رقوم حاصل از آن، برابر رقوم معبر يا خيابان گردد.

3- پيمانکار مي تواند براي متراکم کردن خاکريزي هاي نهايي داخل ترانشه، به جاي استفاده از روش تخماق کوبي ، تراکم مورد نظر را از طريق غرقاب کردن ترانشه به دست آورد، مشروط بر اين که در اين باره، تأييد و اجازه مهندس مشاور را اخذ کرده باشد. در اين موارد، ضخامت لايه هاي خاکريزي تکميلي داخل ترانشه مي تواند از 15 سانتيمتر بيشتر باشد.

4- در مواردي که خط لوله موضوع عمليات پيمان در گذرگاهي نصب شده باشد که در معرض تردد وسايل نقليه سنگين باشد،ضخامت پوشش خاکي لوله (از روي تاج لوله تا زير لايه هاي روسازي گذرگاه) نبايد از 60 سانتيمتر کمتر باشد. ولي درمواردي که گذرگاه محل تردد وسايل نقليه سبک است، حدود 30 تا 45 سانتيمتر پوشش خاکي روي لوله نيز کافي خواهد بود، مشروط بر آن که از نظر عمق يخبندان نيز کنترل هاي لازم صورت گرفته باشد.

 


برچسب‌ها: لوله پلی اتیلن, نصب لوله پلی اتیلن, اجرای لوله پلی اتیلن, اجرای لوله کشی لوله های پلی اتیلن, نصب لوله های پلی اتیلن

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
-  نصب شيرآلات و متعلقات

چنانچه اتصال شيرآلاتي که براي نصب درخط لوله پلي اتيلن درنظر گرفته شده از نوع فلنجي باشد. نصب اين نوع شيرآلات عيناً نظير نصب شيرآلات در خطوط لوله فشاري ديگر مي باشد. در صورتي که اتصالي اين شيرالات از نوع ديگري باشد در آن صورت مي توان از تبديل پلي اتيلني که اين اتصالي را تبديل به اتصالي فلنجي مي کند استفاده کرد. قطعات فلنج دار واسط در بخش متعلقات شرح داده شده است.

5-  پشت بندها و مهارهاي بتني

پشت بندها و مهارهاي بتني خطوط لوله پلي اتيلن فشاري، عيناً نظير پشت بندهاي ساير خطوط لوله فشاري است که در بخش نکات مشترک لوله گذاري و ساير بخش هاي اين مجموعه تشريح شده است.

6 -  خاکريزي مقدماتي روي لوله هاي نصب شده

قبل از آنکه آزمايش هيدرواستاتيک خطوط لوله نصب شده آغاز شود، لازم است اطراف و روي لوله با خاک مناسب پر شده ومتراکم گردد، تا خط لوله در جاي خود ثابت مانده و بر اثر فشار داخلي ضمن انجام آزمايشات، از جاي خود تکان نخورد. نظر بر اينکه هنگام آزمايش هيدرواستاتيک خط لوله لازم است تمام اتصالات در محل شيرآلات و متعلقات قابل رؤيت باشند تا در صورت نشت آب از آن بتوان محل نشت را به آساني پيدا کرد. لذا خاکريزي قبل از انجام آزمايش هيدرواستاتيک بايد طوري انجام شود که اتصالي ها و متعلقات و شيرآلات قابل رؤيت باشند. خاکريزي که بدين ترتيب انجام گرفته، خاکريزي مقدماتي ناميده مي شود. خاکريز مقدماتي، در فصل و نکات مشترک و در شکل يک تعريف شده است. پيمانکار موظف است قبل از انجام خاکريزي مقدماتي، محل تمام اتصالي ها و متعلقات و شيرآلاتي را به مهندس مشاور اعلام کند تا مهندس مشاور با در نظر گرفتن آن و توجه خاص به نوع اتصالي ها، شيرآلات و متعلقات، محل هايي از خط لوله را که اجازه مي دهد زير پوشش خاکريزي مقدماتي قرار گيرند، تعيين کرده و به پيمانکار ابلاغ کند. مهندس مشاور اين محل ها را طوري تعيين خواهد کرد، که بدنه هر شاخه لوله زير خاکريز مقدماتي قرار گيرد، ولي اتصالي هاي آن خارج از خاکريز مقدماتي باشد.در خاکريزي مقدماتي، لازم است نکات مربوط به نوع بسترسازي که براي خط لوله عمليات موضوع پيمان تعيين شده است،رعايت گردد.خاکريزي مقدماتي تا       آنجا که با لوله تماس دارد، بايد با همان مصالحي انجام شود که در لوله هاي پي.وي.سي براي خاکريزي زير و اطراف لوله تعيين شده است. بقيه خاکريزي مقدماتي نيز بايد مطابق مشخصات طرح انجام شود.خاکريزي مقدماتي بايد اطراف لوله را پر کرده و در چند لايه به طور يکنواخت انجام شود. حداقل ارتفاع خاکريزي مقدماتي روي تاج لوله 30 سانتيمتر و در شرايط خاص، اين مقدار حداقل با توجه به مشخصات طرح و تمهيدات لازم، قابل اجرا خواهد بود.

7 - تميز نمودن خطوط لوله

شستشوي سراسري خط لوله بايد پس از اتمام آزمايش و ضدعفوني، با آب پاک داراي کلر با غلظت تزريق به آب شرب انجام شود. براي اين منظور بايد از آب مشابه آب مشروب شهري )با کنترل و تنظيم مقدار کلر آن( از منبع تغذيه استفاده شود. مقدار کلر آب مورد استفاده براي شستشوي سراسري حتي الامکان سه گرم در مترمکعب بوده، ولي هيچ گاه نبايد از يک گرم در مترمکعب کمتر شود. ضمناً با توجه به وجود آب با غلظت زياد کلر در خط ضدعفوني شده، شستشوي سراسري خط حتي الامکان بلافاصله و حداکثر ظرف مدت 24 ساعت پس از اتمام آزمايش سراسري و ضدعفوني نمودن خط لوله انجام پذيرد. شستشوي سراسري خطوط لوله مي تواند با ضدعفوني نمودن خط ادغام شود. براي اين منظور، پس از اتمام مراحل ضدعفوني کردن خطوط لوله و شبکه هاي آبرساني، مي توان با افزودن آب با غلظت کلر بسيار کم و يا بدون کلر، غلظت کلر را در آب مصرفي براي ضدعفوني نمودن خطوط لوله کاهش داده و به تدريج به خطوط و شبکه هاي در دست بهره برداري هدايت نمود. در اين حالت،از صدمات احتمالي وارده به محيط زيست ناشي از تخليه آب با غلظت کلر زياد اجتناب مي شود ولي بايد دقت کافي نمود که تزريق آب با غلظت کلر خيلي زياد به خطوط در دست بهره برداري، بسيار تدريجي صورت گرفته و از وارد آمدن شوک ناگهاني به آنها خودداري شود.

 


برچسب‌ها: لوله پلی اتیلن, نصب لوله پلی اتیلن, اجرای لوله پلی اتیلن, اجرای لوله کشی لوله های پلی اتیلن, نصب لوله های پلی اتیلن

ارسال توسط نویسنده وبلاگ

- برش لوله

در لوله گذاري با استفاده از لوله هاي پلي اتيلن، مواردي پديد مي آيد که به قطعه لوله کوتاه تر از شاخه لوله هاي موجود نياز پيدا شود.در اين موارد، بايد با بريدن قسمتي از طول شاخه موجود، قطعه لوله مورد نظر را ساخت. برش لوله بايد به طريقي انجام شود که سر لوله هاي حاصل از برش، کامل و سالم بوده و آسيبي به لوله وارد نيايد.

مقطع برش لوله، بايد کاملاً عمود بر محور لوله باشد. براي برش لوله، نبايد از اره دندانه درشت )اره نجاري( استفاده کرد. استفاده از اره دستي دندانه ريز )آهن بر(، فقط براي برش لوله هاي پلي اتيلن تا قطر 100 ميليمتر مجاز است. براي برش لوله هاي بزرگتر، بايدحسب مورد، از ماشين ها و ابزارهاي مخصوص برش لوله هاي پلاستيکي استفاده شود. هنگام برش، براي ثابت نگهداشتن لوله، نبايد از گيره استفاده شود، زيرا عمل گيره، باعث جمع شدن لوله و آسيب جداره آن در محل گيره مي شود.در کار با ماشين برش با ابزار مخصوص لوله پلي اتيلن، لازم است دستورالعمل و توصيه هاي سازنده تجهيزات مزبور درباره نحوه استفاده از اين تجهيزات و نکات ايمني، کاملاً رعايت شود.

براي برش لوله، بايد از دستگاه هايي استفاده شود که حداقل براده و تراشه را در محل ايجاد کند. پس از اتمام برش، لازم است با استفاده از سوهان مناسب، سطح برش را کاملاً مسطح کرده و تمام براده و تراشه را جدا کرد تا آماده براي جوش لب به لب شود.

2- تميز کردن لوله و متعلقات

قبل از نصب، داخل و خارج سر ساده هر يک از شاخه هاي لوله و سر متعلقات، بايد با پارچه خشک و کاملاً تميز شود.

3- نصب لوله و متعلقات

پيمانکار موظف است با رعايت کليه موارد قبلي، لوله هايي که بايد داخل ترانشه نصب شوند را به تعداد شاخه و در اقطار مورد نياز و حسب مورد، متعلقات مربوط را با نظر و تأييد مهندس مشاور تعيين کرده و در کنار ترانشه، به ترتيبي که بايد نصب شوند، ريسه نمايد.اتصالي هاي جوشي لب به لب لوله ها و متعلقات بايد در خارج ترانشه انجام شود. براي تأمين اين منظور، بايد پيمانکار الوارهايي به ضخامت، عرض و طول مناسب به تعداد کافي تهيه کرده و در کارگاه آماده داشته باشد. اين الوارها، بايد به فواصل معين روي ترانشه و در جهت عمود بر امتداد ترانشه، به نحوي گذاشته شوند که کاملاً در يک تراز باشند. سپس، شاخه لوله هاي پلي اتيلن را که قرار است به يکديگر جوش داده شوند، بايد به صورت آزاد روي اين الوارها، به صورتي گذاشته شوند که محور هر دو شاخه لوله در محل اتصال در يک امتداد بوده و زير هر شاخه لوله، تعداد کافي الوار به فواصلي قرار داده شود که مانع از انحناي شاخه لوله بر اثر وزن خود گردد. ابعاد، تعداد و فواصل الوارها، بستگي به قطر، طول و وزن شاخه لوله هايي خواهد داشت که قرار است در مسير مورد نظر نصب شوند. در هنگام انتقال لوله و متعلقات به روي الوارهاي مذکور، بايد دقت شود که هيچ گونه مواد زايد، داخل لوله و متعلقات نشده باشد.پس از اينکه هر شاخه لوله و هر يک از متعلقات در جاي خود روي الوارها گذاشته شد، بايد بلافاصله مورد بازديد قرارگرفته و اطمينان حاصل گردد که داخل لوله تميز و عاري از اشياي خارجي است.

پيمانکار مي تواند باتوجه به شرايط محلي و امکانات خود، عمليات لوله گذاري در مسير مورد نظر را به چند قطعه تقسيم کرده و تعداد شاخه لوله و متعلقاتي را که در نظر دارد در هر قطعه به يکديگر متصل کند، همراه با ابعاد، تعداد و فواصل الوارها تعيين کرده و پس از اخذ تأييد مهندس مشاور ملاک عمل قرار دهد.

عمليات اتصال به روشهاي مختلف در بند 2-6-3 تشريح شده است. براي تسهيل کار با دستگاه مخصوص جوش لب به لب، پيمانکار مي تواند به طور موقت، قطعه الوار بزرگتري روي ترانشه در محل اتصال دو شاخه لوله قرار داده و دستگاه مخصوص جوش لب به لب را روي اين الوار مستقر کند.عمليات اتصال بايد از يک طرف مسير شروع شده و اتصالي ها به ترتيب، يکي پس از ديگري انجام شوند، تا تمام اتصالي لوله ها و متعلقاتي که در يک مسير نصب مي شوند، برقرار گردد.شاخه لوله ها و متعلقاتي که به شرح فوق به يکديگر متصل و يکپارچه مي شوند، يک قطعه از خط لوله را تشکيل مي دهند که بايد به آرامي در ترانشه قرار داده شود. براي تأمين اين منظور بايد از ماشين آلات مناسب که در فواصل معيني در طول اين قطعه خط لوله قرار داده شده، استفاده شود و در مقابل هر دستگاه ماشين، قطعه خط لوله را با استفاده از تسمه اي که از زير لوله عبور کرده و به چنگک جرثقيل وصل شده، آويزان کرد. در اين حالت، جرثقيل ها لوله ها را بالا برده تا قطعه خط لوله را از الوارها جدا سازد و الوارها آزاد شوند. سپس الوارها را بايد يکي پس از ديگري از زير قطعه خط خارج نموده و با استفاده از جرثقيل، قطعه خط لوله را به آرامي درکف ترانشه قرار داد.در صورتي که انتهاي قطعه خط لوله به تبديل پلي اتيلن فلنجي ختم نشده باشد و در نظر باشد به انتهاي شاخه لول هاي از مرحله بعدي عمليات، اتصال داده شود، نبايد انتهاي قطعه خط لوله را در داخل ترانشه قرار داد، بلکه انتهاي اين قطعه خط لوله بايد بر روي الواري که روي ترانشه گذاشته شده است، باقي بماند و عمليات اتصال قطعه بندي خط لوله، نظير قطعه قبلي انجام شود. خارج نگهداشتن انتهاي يک قطعه خط لوله به شرحي که اشاره شد، زماني ميسر است که طول قطعه خط لوله مورد نظر و قطر لوله در حدي باشد که قطعه خط لوله، انعطاف کافي براي خم شدن داشته باشد. در لوله هاي به قطر کوچک و وزن نسبتاً کم، ممکن است به جاي استفاده از ماشين، قطعه خط لوله را به کمک چند کارگر که هر يک تسمه اي را که از زير لوله عبور کرده است در دست دارند، به آرامي در داخل ترانشه قرار داد.

ادامه دارد

 


برچسب‌ها: لوله پلی اتیلن, نصب لوله پلی اتیلن, اجرای لوله پلی اتیلن, اجرای لوله کشی لوله های پلی اتیلن, نصب لوله های پلی اتیلن

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
 
تاريخ : 93/03/30
الکترو موتور شناور

الكتروموتور شناور از نوع آسنكرون با روتور قفس سنجابي است. روانكاري ياتاقانها و خنك كاري داخل این الکتروموتورها توسط آب انجام می شود. محور موتور جهت حفاظت این دستکاه از ورود شن و ماسه به داخل آن، توسط مکانیکال سیل و یا کاسه نمد آببندي مي‌شود.
تمامی الکتروموتورهای شناور پمپیران قابلیت نصب سنسور PT-100 را دارا می باشد تا در صورت افزایش درجه حرارت آب داخل الکتروموتور به هر دلیلی، امکان خاموش شدن الکتروموتور به صورت اتوماتیک میسر گردد.
جهت تنظیم فشار داخل و خارج الکتروموتور در داخل چاه، قطعه ديافراگم لاستيكي در قسمت انتهایی الکتروموتور تعبیه گردیده است. کابل الکتروموتور از نوع لاستیکی می باشد.
این الکتروموتورها در فریمهای 6و 7 ، 8،9 ،10،12،14 اینچ تولید می گردند. توضیح اینکه الکتروموتورهای تک فاز شناور، در فریم 4 اینچ تولید می شود در این الکتروموتورها خنک کاری و روانکاری توسط روغن انجام می شود.

موارد کاربرد الکترو موتور شناور

جهت بالا بردن قابلیت کارکرد وطول عمر محصول وباتوجه به بررسی انجام شده درارتباط با خواص آبهای قابل پمپاژ با الکتروموتورهای شناور، این الکتروموتورها به سه دسته مختلف تقسیم گردیده اند:

    الکتروموتورهای مخصوص آبهای کشاورزی تیپ Agricultural Water) :AW)
    الکتروموتورهای مخصوص آبهای ماسه دار تیپ Sand Fighter) :SF)
    الکتروموتورهای مخصوص آبهای شور تیپ Sea Water) :SW)

مشخصات کلی الکترو موتور شناور

    توان: 5/1 الي 350 كيلووات
    دور: 2900 تا 3500 دور در دقیقه
    تعداد فاز: 3 فاز یا تک فاز
    فرکانس: 50 یا 60 هرتز
    ولتاژ: 380 تا 460 ولت

تحویل الکتروموتور بل ولتازها، فرکانسها یا جنس مواد مختلف طبق سفارش امکان پذیر است

 


برچسب‌ها: الکترو موتور شناور, نصب الکترو موتور شناور, قیمت الکترو موتور شناور, نحوه نصب الکترو موتور شناور, هزینه نصب و اجرای الکترو موتور شناور

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
پمپ گریز از مرکز با آبدهی بالا (اتا بزرگ)

پمپ گريز از مركز افقي، با محفظه حلزوني، يك طبقه، پروانه يكسر آويز، موتور جدا، تك مكشه مركزي مي باشد. پروانه پمپ بالانس ديناميكي گرديده و محور به وسيله نوار گرافيتي آببندي مي‌شود.محور پمپ توسط بوش فولاد كروم نيكل قابل تعويض محافظت مي گردد.

نيروهاي شعاعي و محوري وارد بر محور پمپ توسط دو عدد بلبرينگ كه در يك طرف پروانه واقع شده‌اند تحمل مي شود بلبرينگ ها توسط روغن روانكاري مي شوند و در صورت درخواست مشتري روانكاري با گريس هم امكانپذير مي باشد

موارد کاربرد پمپ گریز از مرکز با آبدهی بالا (اتا بزرگ)

    انتقال آب براي مصارف كشاورزي
    انتقال آب براي مصارف شهري و صنعتي
    انتقال آب آب گرم تأسيسات گرمايش و سرمايش

مشخصات کلی پمپهای گریز از مرکز با آبدهی بالا

    قطر خروجی: 100 تا 300 میلیمتر
    ظرفیت آبدهی: 40 تا 1800 متر مکعب در ساعت
    ارتفاع: 5 تا 90 متر
    درجه حرارت سیال با آب بندی: با نوار گرافيت از 50- تا110 درجه سانتيگراد و با آببند مكانيكي از 50- تا 140 درجه سانتيگراد
    فشار تست: 12 بار

 


برچسب‌ها: پمپ گریز از مرکز با آبدهی بالا, اتا بزرگ, نصب پمپ گریز از مرکز با آبدهی بالا, قیمت پمپ گریز از مرکز با آبدهی بالا, نصب پمپ آب ساختمان

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
راه اندازي سيستم برودتي را ميتوان به صورت زير تفسير كرد:

«پيشرفت مراحل نصب دستگاهها از مرحله ابتدايي تا مقطعي كه سيستم، كار مورد نياز را انجام دهد.»

پيمانكاران بسياري در اين امر دخالت دارند: نصب كننده دستگاههاي برودتي، برقكار، لوله كش، سازندگان ساختمان، نجار و .... به منظور همكاري نزديك اين پيمانكاران بسيار مهم است كليه كارهايي كه بايد انجام گيرد تحت نظر يك نفر –مهندس سيستمهاي برودتي- انجام پذيرد. مراحل ايمني در هر مرحله حتماً بايد رعايت شود.
در زمان راه اندازي، مسائل زير بايد رعايت گردد:
1.با مراجعه به اطلاعات سازنده فقط از مُبرد تعيين شده استفاده كنيد.
2.مُبرد جايگزين فقط در صورت تأييد سازنده دستگاهها استفاده شود.
3.مُبردي كه احتمال آلودگي در آن وجود داشته باشد استفاده نكنيد.

- آلودگي

مراحل نصب سيستم از هرگونه آلودگي و حتي الامكان به دور از هواي مرطوب انجام گيرد. از ورود هرگونه جسم خارجي مانند برادة فلز، مواد جوشكاري، رسوبات كربني- كه بعد از جوشكاري ايجاد ميشود- به سيستم لوله كشي جلوگيري كنيد.

در صورت پيشگيري نكردن، دراثرهواورطوبت خوردگي ايجاد خواهد شد و مشكلات ديگري كه در زير آمده نيز بروز خواهد كرد:

1. اگر روغن استفاده شده آلوده باشد بر سطح لوله هاي مسي رسوب تشكيل مي شود. اين رسوب در ياتاقانها و سطوح صاف كه حرارت بالا دارند ايجاد ميشود. وجود رطوبت در سيستم نيز ميتواند علت اين امر باشد.
2. اگر تخليه هوا در سيستم به درستي انجام نگرفته باشد، يخ زدگي مشكل اساسي ايجاد ميكند.
3. روغن همراه با گازهاي تقطيرناپذير در دماهاي بالا تغيير شيميايي پيدا مي كند. تجزيه شيميايي مُبرد و روغن در دماهاي بالاي براي مُبرد
R22 و گروه R500
احتمال بيشتري دارد.درحضور مولكولهايي كه شامل هيدروژن هستند اين تجزيه شيميايي توليد اسيد هيدروكلريك و هيدروفلوريك مي كند كه براي كمپرسورهاي بسته و نيمه بسته بسيار مضر است.به همين دليل سيستم بايد مدت زمان كافي تحت عمل تخليه هوا قرار گيرد.

- تخليه (
Evacuation
)

تخليه كامل هوا، رطوبت و گازهاي غيرقابل تقطير از سيستمهايي كه از مُبردهاي هالوژن استفاده مي كنند شديداً توصيه ميشود. اگر اين كار به درستي انجام نشود وجود هوا و يا گازهاي غير قابل تقطير باعث بالا رفتن فشار تخليه كمپرسور شده و سيستم در دماي بالايي كار ميكند. وجودهوا بدين معني است كه رطوبت نيز در سيستم وجود دارد. اگر مقدار رطوبت به قدري باشد كه باعث اشباع خشك كن/***** شود، رطوبت باقي مانده در شير انبساط يا لوله مويي منجمد شده و جريان مُبرد را مسدود ميكند. اگر سيستم تحت آزمايش نشت مُبرد با فشار بالا قرار گيرد و بعد از آن تخليه كامل صورت نگيرد نيتروژن (ازت) باقي مانده باعث بالا رفتن فشار كار خواهد شد. دو روش براي تخليه سيستم: خلأ عميق و روش رقيق*سازي، وجود دارد.

2-1: روش خلأ عميق
به منظور انجام تخليه صحيح، يك پمپ خلأ (
Vacuum pump) خوب مورد نياز است. خلأ مناسب تحت شرايط عادي محيط بايد تا 20 torr
بدست آيد. مدت زمان انجام خلأ عميق بستگي به نوع سيستم دارد: هر چه سيستم بزرگتر باشد زمان بيشتري مورد نياز است. مدت زماني كه يك سيستم بايد تحت عمل تخليه قرار گيرد به عهده تعميركار است و باي طبق دستورالعمل شركت مربوط انجام گيرد. گاهي مشتري زمان خاصي را ملاك عمل قرار ميدهد. واضح است كه پمپ خلأ بزرگتر، زمان كار را كمتر مي*كند. بعضي وقتها سيستم را به مدت بيست و چهار يا چهل و هشت ساعت تحت خلأ قرار ميدهند تا اطمينان صد درصد حاصل شود كه سيستم از هر گونه آلودگي مبراست.

مزين روش خلأ عميق در اين است كه:
الف) به جز مقدار كمي مُبرد كه در زمان آزمايش نشت مُبرد در سيستم وارد مي شود، مُبرد ديگري تلف نخواهد شد.
ب) در سيستمهاي بزرگ امكان بازيافت مُبرد وجود دارد.





2-2: روش رقيق سازي

روش رقيق سازي كه به اصطلاح «تخليه سه گانه» ناميده مي شود هنگامي توصيه مي شود كه پمپ خلأ خوبي در اختيار نباشد. اين روش معمولاً براي سيستمهاي خيلي كوچك كه مقدار مُبرد كم است استفاده مي شود.

1.مقدار كمي از مُبرد را به عنوان «ردياب» در سيستم شارژ كنيد. بگذاريد تا سي دقيقه در سيستم باقي بماند. مُبرد استفاده شده بايد با مُبرد اصلي يكي باشد.

2.مُبرد «ردياب» را تا 5
torr
تخليه كنيد.

3.اين خلأ به وجود آمده را مجدداً با مقدار كمي گاز مُبرد از بين برده و سپس تا 5
torr
تخليه كنيد.

4.اين خلأ را نيز با مقدار كم گاز مُبرد از بين برده و سپس براي سومين و آخرين بار سيستم را تخليه كنيد.

تكرار مراحل ممكن است غير ضروري باشد، اما بعد از يك يا دو بار تخليه، ممكن است مقدار جزيي هوا يا گازهاي غير قابل تقطير موجود در محلهاي اتصال لوله كشي و كنترلها با شكستن خلأ توسط گاز مُبرد، پراكنده و يا توسط مُبرد رقيق شوند.

بعد از هر مرحله پمپ خلأ را خاموش كرده و بعد از چند دقيقه عدد خلأ را ثبت كنيد. سيستم را مجدداً براي مدت سي دقيقه به همين صورت نگه داشته و سپس عدد خلأ را قرائت كنيد. اگر فشار سيستم افزايش يابد بدين معني است كه هنوز مقداري رطوبت در سيستم وجود دارد. نبايد در هيچ شرايطي كمپرسور سيستم را به عنوان پمپ خلأ استفاده كرد. توجه شود كه.

ميتوان در زمان تخليه فنهاي اواپراتور را روشن كرد و سيستم ديفراست حرارتي را نيز فعال كرد تا دماي اواپراتور بالا رود. توجه شود كه هيترها را نبايد براي مدت طولاني روشن نگاهداشت تا اواپراتور صدمه نبيند. دقت كنيد كه هيچ قسمتي از سيستم از مدار تخليه جدا نباشد.

وقتي كه پمپ كار مي كند، شير آن بايد باز باشد و شير تعميراتي روي كمپرسور در موقعيت نشيمنگاه مياني قرار گيرد، شير قطع مايع در مخزن ذخيره باز و شير سيلندر مُبرد بسته باشد. هر دو شير روي شير چند راهه بايد باز باشد. وقتي كه خلأ ايجاد شده توسط گاز مُبرد شكسته مي شود مطمئن شويد كه شير پمپ بسته باشد.

قبل از روشن كردن كمپرسور به مراحل زير توجه كنيد:
1.مطمئن شويد كه برق تغذيه كمپرسور با آنچه كه بر روي پلاك كمپرسور يا موتور نوشته شده مطابقت كند.
2.ولتاژ برق را در ترمينال موتور چك كنيد.
3.ظرفيت فيوزها را چك كنيد.
4.كاركرد كنترلهاي ايمني را چك كنيد.
5.اگر كمپرسور از نوع باز است، در صورت امكان با دست چرخانده تا گردش آزاد آن را مطمئن شويد.
در اين مقطع توصيه ميشود كه يك دفتر ثبت آماده و تمام اطلاعات برقي، دما، فشار و تنظيم كنترلها را ثبت كنيد تا اگر در زمان راه اندازي، سيستم به هر دليلي قطع شود مرجعي وجود داشته باشد.

 


برچسب‌ها: تاسيسات ساختمان, لوله کشي ساختمان, آموزش لوله کشي ساختمان, لوله کشي پکيج, موتورخانه

ارسال توسط نویسنده وبلاگ
1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

 

وقتی ساختمان جدیدی طراحی می شود به ندرت پیش می آید که طراح تاسیسات برای طراحی و ترسیم نقشه های موتور خانه اطلاعات کافی در اختیار داشته باشد.بنابراین اغلب برای تخمین فضای مورد نیاز موتورخانه و چیدن دستگاه های مختلف در این فضا از برآوردهای سرانگشتی استفاده می شود.نوع سیستم تاسیساتی مورد استفاده ،شکل وترکیب ساختمان،وچندین پارامتر دیگر در برآورد فضای لازم برای موتورخانه دخیلند.

طرح نهایی معمولا با میان گیری بین آنچه مهندس تاسیسات می خواهد وآنچه مهندس معمار راضی به تامین آن است،حاصل می شود.گرچه ساختمانها از نظر طرح متفاوتند،اما تعیین مساحت لازم برای موتور خانه برپایه اصولی انجام می گیرد که برای بیشتر ساختمانها قابل اجراست.این مساحت را اغلب می توان برحسب درصدی از مساحت کل کف ساختمان بیان کرد.

-فضای لازم برای دستگاه های مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه)

فضای کل مورد نیاز برای نصب دستگاه ها و تجهیزات مکانیکی و الکتریکی(موتورخانه) بین4تا9 درصد مساحت زیربنای ساختمان است که برای اغلب ساختمانها بین6 تا 9 درصد می باشد.

 

از دیدگاه مهندسی،ایده آل این است که فضای اختصاص یافته برای موتور خانه یا اتاق های هواساز نسبت به ساختمان موقعیت مرکزی داشته باشندکه این موجب کاهش طول واندازه کانالها و لوله ها،ساده ترشدن طرح شفتها تمرکز ونتیجتا تسهیل کار سرویس و نگهداری تاسیسات خواهد شد.این امر همچنین موجب کاهش قدرت مورد نیاز برای موتور بادزنهاو پمپها شده وهزینه عملکرد سیستم را پایین می آورد.

اما به دلایل بسیار اغلب امکان دادن فضای مرکزی ساختمان موتورخانه تاسیسات یا اتاق هواساز و غیره وجود نداردواما دست کم باید سعی شود که تا حد امکان موتورخانه تاسیسات مکانیکی ؛تجهیزات الکتریکی وسیستم آب و فاضلاب ساختمان در جنب یکدیگر قرار گیرند.

محل موتورخانه تاسیسات معمولا در زیرزمین یا طبقات پایین تر ساختمان است.ارتفاع سقف این فضاها برحسب چگونگی کانال کشی،لوله کشی واندازه دستگاه ها وتجهیزات؛باید بین12تا20 فوت(4تا6 متر)باشد:

1-وسایل سیستم تهویه مطبوع وگرمایش شامل دیگ وتجهیزات جانبی مربوطه، چیلر و تجهیزات جانبی از قبیل پمپها وغیره:برخی از تجهیزات HVAC از نظر محل نصب بسیار انعطاف پذیرند؛به طوری که مثلا گاهی به لحاظ اقتصادی چیلر را روی پشت بام نصب میکنند.

گرچه به این ترتیب هزینه های مربوط به مستحکم کردن سازه پشت بام و کارهای الکتریکی افزایش می یابد ،اما این خرجها با صرفه جویی حاصله در لوله کشی و انرژی مصرفی وکاهش هزینه های مربوط به کار دستگاه در فشار پایین تر جبران می شود.حتی دیگ را هم می توان روی پشت بام نصب کرد.با این کار دیگر احتیاجی به تعبیه دودکش در ساختمان نیست.استفاده از سوخت گاز عملی تر وکم هزینه تر از گازوئیل است چرا که دیگر به منبع ذخیره گازوئیل وملزوماتی مثل سیستم پمپاژ سوخت و لوله کشیهای مربوطه نیازی نیست.

با استفاده از وسایل بازیابی  گرما همواره با دستگاه چیلر می توان سایز دیگ را به میزان قابل توجهی کاهش داده وفضای بزرگی را در موتورخانه صرفه جویی کرد.

2-نصب برج خنک کن اغلب مشکلاتی را به همراه دارد.در بیشتر موارد،خصوصا در ساختمانهای بزرگ،استفاده از برج خنک کن ضروری است.چنانچه طبق  طرح قرارباشد برج خنک کن روی سطح زمین مستقر شود باید حداقل 100فوت(30متر)با ساختمان فاصله داشته باشد به دو دلیل یکی دوری جستن از سروصدای برج خنک کن که موجب آزار ساکنین ساختمان می شود،ودیگری جلوگیری از ورود هوای مرطوب خروجی از برج خنک کن به داخل ساختمان از طریق درها وپنجره ها.

همین فاصله باید نسبت به پارکینگ نیز منظور شود چرا که رطوبت هوای خروجی از برج خنک کن به دلیل محتوای مواد شیمیایی آن ممکن است به رنگ اتومبیلها صدمه بزند.

وقتی قرار است برج خنک کن روی پشت بام نصب گردد باید حتما برای جلوگیری از انتقال ارتعاشات و سروصدای آن به ساختمان تمهیدات لازم اندیشیده شوند.بعضی از انواع برج خنک کن نسبت به برخی دیگر کم صداتر هستند که این پارامتر هنگام انتخاب برج باید لحاظ شود.

کف برج خنک کن ،خاصه در انواع بزرگ آن باید روی شاسی فولادی به بلندی 4تا5 فوت(حدود5/1متر)قرار گیرد تا کارهای لوله کشی وتعمییر ونگهداری به راحتی صورت پذیرند.

- فضای لازم برای اتاق هواساز وبادزن

در ساختمانهای چندطبقه اتاقهای هواساز وبادزن زیرزمینها وطبقه اول معمولا در طبقات پایینی ساختمان در نظر گرفته می شوند حالا یا در خود زیرزمین یا در طبقه دوم.چنانچه اتاقهای هواساز در طبقه دوم باشند،دسترسی به هوای تازه خارج وتخلیه هوای داخل وهمچنین نقل وانتقال تجهیرات راحت تر است.در ساختمانهایی که سطح زیربنای طبقات وسیع باشد اغلب از چند اتاق هواساز در هر طبقه استفاده می شود.

اما در بسیاری از ساختمانهای مرتفع یا اصطلاحا"برج"ممکن است یک اتاق هواساز برای10تا20 طبقه مورد استفاده قرار گیرد ؛یک اتاق هواساز برای طبقات پایینی ،یکی برای طبقات میانی ساختمان ویک اتاق هواساز هم روی پشت بام برای طبقات بالایی ساختمان.

مقررات جدید بناهای مرتفع ایجاب میکند که ساختمانها در سطح یا ارتفاع به چند بخش تقسیم شوند تا ایمنی ساکنین در صورت بروز آتش سوزی بهتر تامین گردد واین ممکن است روی تعداد و وسعت اتاقهای هواساز و محل آنها تاثیر بگذارد.ولی به هر حال محل اتاق هواساز باید در جایی باشد که از نظر کانال کشی حداکثر تسهیلات وحداقل هزینه را در بر داشته باشد.

-شفتهای داخلی(Interior Shafts)

شفتهای داخلی همان کانالهای قدیمی هستند که از درون آنهاکانالهای رفت وبرگشت هوا لوله کشی آب رفت(از)وبرگشت(به)چیلر،لوله کشی رفت وبرگشت سیستم گرمایش،سیم کشی های برق،وخلاصه تمامی شریانهای تاسیسات ساختمان عبور می کنند.

این مهم است که شفتها از راه پله وچاه آسانسور حداقل دوبرابر عرض خود فاصله داشته باشند تا بتوان در هر طبقه کار لوله کشی،کانال کشی وسیم کشی را در سقف یا کف به مقصد مورد نظر انجام داد.عموما اجرای شفتهایی با نسبت ظرافت(Aspect Ratio) از2:1 تا4:1 راحت تر از شفتهای گرد است.سایز ،تعداد ومحل شفتها در ساختمانهای مرتفع حائز اهمیت است.از دیدگاه مهندسی،مطلوب این است که کانال کشی بیشتر به طور قائم صورت گیردوحتی المقدورکانال کشی افقی کمتر باشد تا هزینهای مربوطه کاهش یابد؛

بالانس سیستم آسانتر صورت گیرد،برخورد با سیستم لوله کشی و ستونهای فلزی ساختمان وسیستم روشنایی وغیره کمتر شود وبالخره به مهندس معمار این امکان را بدهد که فاصله کف تا کف طبقات را کم کند.تعدادشفتها تابعی از فرم و وسعت ساختمان است.اما در ساختمانهای بزرگ از جنبه های مختلف ،عاقلانه تر این است که بجای یک شفت بزرگ،چندشفت کوچکتر منظور گردد.همچنین ممکن است مطلوب باشد که شفتهای کانالهای رفت وبرگشت مجزا باشند تا شمار تقاطع کانالها به حداقل رسیده وکار کانال کشی راحت تر صورت پذیرد.ایده آل این است که برای شفتها10تا15 درصد فضای اضافی جهت توسعه یا تغییرات آینده منظور گردد.

- نقل وانتقال دستگاهها وتجهیزات

در طراحی صحیح موتورخانه تاسیسات یا اتاقهای هواساز وبادزن باید مسئله نقل وانتقال دستگاه های بزرگ وسنگین به داخل اتاق وبالعکس کاملا مورد توجه قرار گیرد.چه در غیر این صورت هزینه نقل وانتقالات وتعمییرات سیستم زیاد خواهد بود.

 

 

 

 


برچسب‌ها: فضای لازم برای موتورخانه, عکس های موتورخانه, قسمت های مختلف موتورخانه, اجرای موتورخانه, هزینه اجرای موتورخانه

ارسال توسط نویسنده وبلاگ

اسلایدر

دانلود فیلم

ابزار وبمستر